Beim Rohstoffmischprozess werden PVC-Stabilisatoren, Weichmacher, Antioxidantien und andere Hilfsstoffe in einem bestimmten Verhältnis und gemäß der festgelegten Prozesssequenz in einen Hochgeschwindigkeitsmischer gegeben. Die Materialien werden durch Eigenreibung mit der Maschine auf die eingestellte Prozesstemperatur erhitzt. Anschließend kühlt ein Kaltmischer die Materialien auf 40–50 Grad Celsius ab, bevor sie in den Trichter des Extruders geleitet werden.
Der Extrusionsbereich ist mit einer Dosiervorrichtung ausgestattet, um die Extrusionsgeschwindigkeit an die Vorschubgeschwindigkeit anzupassen und so eine stabile Extrusion des Endprodukts zu gewährleisten. Aufgrund der Eigenschaften der konischen Schnecke hat der Einzugsabschnitt einen großen Durchmesser, was zu einer großen Wärmeübertragungsfläche und Scherrate führt, was sich positiv auf die Materialplastifizierung auswirkt. Der Dosierabschnitt verfügt über einen kleinen Schneckendurchmesser, wodurch die Wärmeübertragungsfläche und die Schergeschwindigkeit der Schmelze verringert werden, sodass die Schmelze bei einer niedrigeren Temperatur extrudiert werden kann.
Der Extrusionsdüsenabschnitt drückt nach dem Verdichten, Schmelzen und Homogenisieren die nachfolgenden Materialien durch die Schnecke in Richtung der Düse. Die Extrusionsdüse ist eine entscheidende Komponente bei der Rohrumformung.
Der Vakuumformwassertank dient zum Formen und Kühlen der Rohre. Es ist mit einem Vakuumsystem und einem Wasserzirkulationssystem zur Formung und Kühlung ausgestattet. Der Edelstahltank verfügt über eine zirkulierende Wassersprühkühlung. Der Tank ist außerdem mit einer Vorwärts-/Rückwärtsbewegungsvorrichtung und manuellen Einstellvorrichtungen für links/rechts und Höhe ausgestattet.
Das Zugsystem führt die gekühlten und gehärteten Rohre mithilfe der Frequenzumwandlungs-Geschwindigkeitssteuerung kontinuierlich und automatisch vom Maschinenkopf weg.
Der Schnitt wird durch einen Endschalter entsprechend der erforderlichen Länge gesteuert und schneidet dann automatisch und verzögert, bevor die Maschine umkippt, was eine kontinuierliche Produktion ermöglicht. Die Schneidemaschine schließt den gesamten Schneidevorgang mit einem Schaltsignal mit fester-Länge ab. Beim Schneiden bleibt es synchron mit der Rohrbewegung. Der Schneidvorgang wird elektrisch und pneumatisch angetrieben. Die Schneidemaschine ist mit einer Staubabsaugvorrichtung ausgestattet, um Schnittrückstände umgehend zu entfernen und aufzufangen.
Der Wendemechanismus wird von einem Zylinder über einen pneumatischen Schaltkreis gesteuert. Der Klappmechanismus verfügt über eine Begrenzungsvorrichtung. Nachdem die Trennsäge das Rohr geschnitten hat, wird das Rohr weiter gefördert. Nach einer Verzögerung schaltet sich der Zylinder ein, um das Rohr umzudrehen und so die Entladung zu bewirken. Nach dem Entladen wird es nach einigen Sekunden automatisch zurückgesetzt und wartet auf den nächsten Zyklus.
